Es ist bekannt, dass Luft- und Raumfahrtprodukte einen sehr hohen Platzbedarf haben. Wie in vielen Branchen ist auch der elektronische Trend bei Luft- und Raumfahrtprodukten die zukünftige Entwicklungsrichtung, die erfordert, dass das Design elektronischer Produkte auf immer kleinerem Raum durchgeführt wird. Gleichzeitig wird auch die Dichte der Lötstellen an elektronischen Produkten immer höher. Darüber hinaus müssen Produkte wie militärische Ausrüstung, Luft- und Raumfahrzeuge den härtesten Umweltbedingungen standhalten, und die Produktqualität muss den höchsten technischen Standards entsprechen und den Einsatz von Sicherheitskomponenten und elektronischen Komponenten auf höchstem Niveau erfordern. In vielen Fällen können herkömmliche Schweißverfahren den Anforderungen nicht mehr gerecht werden und es wird ein neues Schweißverfahren benötigt, das sich an kleinere Räume anpassen lässt.
Eine hochpräzise Flugsteuerung in den Kommunikations-, Navigations-, Aufzeichnungs- und Sicherheitssystemen des Raumfahrzeugs ist ein vorrangiges Anliegen, und immer mehr elektronische Geräte werden zur Kabinenumgebung hinzugefügt, wie z. B. Druck- und HVAC-Systeme, Unterhaltungs- und Verpflegungssysteme Geräte müssen über Jahrzehnte hinweg einen stabilen und zuverlässigen Betrieb aufrechterhalten, und fortschrittliche Schweißprozesse mit höheren Anforderungen sind genau das, was Laser leisten können.
Wie lässt sich das Laserlötverfahren effektiv anwenden?
Um die Laserlöttechnologie beim automatisierten Schweißen einzusetzen, sollten wir die folgenden drei Punkte vorbereiten
1. Verstehen Sie das Prinzip der Lasererwärmung
2. Verstehen Sie die relevanten Kenntnisse des Schweißens
3. Verstehen Sie die Integration und Steuerung der Automatisierung
Herkömmliche Lötkolben und Laserlöten haben unterschiedliche Prinzipien der Wärmeübertragung. Der Lötkolben überträgt Wärme durch Leitung, der Laser erzeugt jedoch Wärme, indem er die Oberfläche des Objekts abstrahlt.
Beim Lötkolbenschweißen handelt es sich um Kontaktschweißen. Durch elektrische Wärmeumwandlung wird die Spitze des Lötkolbens erhitzt, und dann wird durch den Kontakt zwischen der Spitze des Lötkolbens und dem zu schweißenden Objekt die Wärme auf das zu schweißende Objekt übertragen und das Lot wird geschmolzen eine Legierungsschicht bilden.
Beim Laserschweißen handelt es sich um berührungsloses Schweißen. Es verwendet einen Laser als Wärmequelle, nutzt die hervorragende Richtwirkung und hohe Leistungsdichte des Laserstrahls, um den Laserstrahl durch das optische System auf einen kleinen Bereich zu fokussieren, und nutzt den Laserstrahl, um das Schweißteil direkt zu beleuchten. Die Teile (Bauteilanschlüsse und Lot) absorbieren Lichtenergie und wandeln sie in Wärmeenergie um. Die Temperatur steigt stark auf die Schweißtemperatur an, wodurch das Lot schmilzt und eindringt. Nachdem die Lasererwärmung beendet ist, kühlt das Schweißteil schnell ab und das Lot verfestigt sich zu einer Legierungsschicht. Um den Zweck der elektrischen Verbindung zu erreichen.
Als Lichtquelle beim Laserlöten dienen Halbleiterdioden, die durch ein optisches System präzise auf die Lötstelle fokussiert werden können. Und durch die Temperaturrückführung im geschlossenen Regelkreis können wir die zum Schweißen erforderliche Energie genau steuern und optimieren. Nachdem die Laserleistung des Lasergenerators durch das optische System geformt und fokussiert wurde, ist die Ausgangsenergiedichte hoch und die Wärmeübertragungseffizienz hoch. Das Lot kann Lotpaste oder Zinndraht sein, was sich besonders zum Schweißen von Lötstellen oder kleinen Lötstellen auf kleinem Raum eignet.
Welche Vorteile bietet die Laserlöttechnik?
1. Das Laserschweißen erwärmt die Verbindungsteile nur lokal und hat keine thermische Auswirkung auf den Bauteilkörper.
2. Die Heiz- und Abkühlgeschwindigkeit ist hoch, die Verbindungsstruktur ist in Ordnung und die Zuverlässigkeit ist hoch.
3. Berührungslose Verarbeitung, es gibt keine Belastung durch herkömmliches Schweißen und keine statische Elektrizität.
4. Je nach Art der Lötstellen können unterschiedliche Prozessparameter eingestellt werden, um eine gleichbleibende Schweißqualität zu erzielen.
5. Die Laserbearbeitungsgenauigkeit ist hoch, der Laserpunkt kann den Mikrometerbereich erreichen, die Bearbeitungszeit/-leistung wird durch das Programm gesteuert und die Bearbeitungsgenauigkeit ist viel höher als beim herkömmlichen elektrischen Lötkolbenlöten und HOT BAR-Löten.
6. Der kleine Laserstrahl ersetzt die Lötkolbenspitze und kann auch auf kleinem Raum betrieben werden.
