Viele Hersteller setzen heute Laserschneidmaschinen ein, um hochgeschwindigkeits- und hochpräzise Schneiden von Blechen zu ermöglichen. Sie alle wissen, dass Laser die Kernkomponenten sind und die Leistung von Lasern die Qualität des Schneidens beeinflusst. Aber das ist nur ein Teil. Die Kupferdüse des Laserschneidens ist auch der Schlüssel zum Schneiden. Werfen wir einen Blick auf den Einfluss der Kupferdüse auf das Laserschneiden.
1. Die Beziehung zwischen Kupferdüse und Schneidqualität
Wenn sich die Mitte der Kupferdüse von der Mitte des Laserstrahls unterscheidet, können folgende Probleme auftreten:
1. Der Schnitt ist nicht flach. Wenn das Hilfsgas ausgestoßen wird, da die Kupferdüse nicht konzentrisch mit dem Laserkopf ist, ist der Luftstrom nicht gleichmäßig und es ist anfällig für Schmelzflecken auf einer Seite des Schnittabschnitts. Dieses Phänomen tritt selten bei dünnen Platten unter 3mm auf. Beim Schneiden von Platten über 3 mm, seine Wirkung ist ernster, und manchmal wird es nicht in der Lage, zu schneiden.
2. Es kann nicht in einem kleinen Winkel geschnitten werden. Beim Schneiden von Werkstücken mit scharfen oder kleinen Winkeln kann ein ungleichmäßiger Gasauswurf zu einer teilweisen Überschmelzung des Werkstücks führen.
3. Instabile Perforation. Die Wärme ist während der Perforation ungleichmäßig, und die Perforationszeit ist nicht einfach zu kontrollieren. Bei der Perforierung dicker Platten kann es aufgrund einer schlechten Zeitkontrolle zu Einer Überschmelzung führen, und die Penetrationsbedingungen sind nicht leicht zu erfassen, was wenig Einfluss auf die Perforation dünner Platten hat.
Die Konzentrizität zwischen der Mitte der Düse und dem Laser ist einer der wichtigen Faktoren, die die Qualität des Schneidens verursachen, besonders wenn das Werkstück dicker geschnitten wird, ist sein Einfluss größer. Daher muss die Konzentrizität zwischen Düsenzentrum und Laser eingestellt werden, um einen besseren Schnittabschnitt zu erhalten.
Zweitens, wie die Blende der Düse zu wählen
Die Blende der Düse reicht von 1,0 mm bis 5,0 mm. Derzeit gibt es zwei gemeinsame auf dem Markt, 1,5 mm und 2,0 mm. Die Unterschiede zwischen den beiden sind wie folgt:
1. Bei dünnen Platten unter 3 mm ist die Schnittfläche in der Regel feiner, in der Regel wird 1,5 mm verwendet. Wenn 2,0 mm verwendet werden, wird die Schnittfläche dicker, und schmelzende Flecken werden wahrscheinlich beim Schneiden von Ecken verlassen.
2. Bei dicken Platten über 3mm ist die Wärmeableitung aufgrund der hohen Laserleistung langsam und die Schnittzeit ebenfalls lang. Wenn die Düse von 1,5 mm verwendet wird, ist der Gasdiffusionsbereich klein, wenn der Rohrdurchmesser klein ist, so dass er bei Verwendung nicht stabil ist. Es wird empfohlen, die Verwendung von 2 € zu verwenden. 0mm, der Gasdiffusionsbereich ist groß, die Gasdurchflussrate ist langsam und das Schneiden ist stabiler.
3. Für den Durchmesser von 2,5 mm und höher wird es in der Regel zum Schneiden dicker Platten über 10 mm verwendet.
Wenn die Düsenöffnung größer ist, ist der Schutz der Fokussierlinse relativ schlecht, da der Rückstand beim Schneiden mehr spritzt und die Wahrscheinlichkeit, auf die Linse zu spritzen, groß ist, was die Lebensdauer der Linse verkürzt.
Es ist erwähnenswert, dass, wenn die Düse verformt wird oder es Rückstände auf der Düse gibt, wird es einen gewissen Einfluss auf die Schneidqualität haben. Daher, wenn es Flecken auf der Düse gibt, sollte es rechtzeitig gereinigt werden. Die Düse selbst ist hochgenau und muss während der Installation genau installiert werden. Wenn sich die Schnittqualität aufgrund von Düsenproblemen erheblich ändert, sollten die Düsen rechtzeitig ausgetauscht werden.
